Инспекција првог артикла (ФИИ)
ФИИ, такође познат као „први{0}}систем за инспекцију производа“, је доказано ефикасна мера кроз дуготрајно-практично искуство у раном идентификовању проблема и спречавању отпадака производа у целој серији{2}}. ФИИ може открити системске узроке као што су јако хабање или неправилна инсталација држача и прибора, погоршање тачности мерног инструмента, погрешно читање цртежа или грешке у уносу материјала или формулацији. Ово омогућава корективне мере или мере за побољшање како би се спречиле-неусаглашености целе серије.
ФИИ се обично изводи у следећим ситуацијама:
Прво, када серија производа почне производњу;
Друго, када се опрема поново прилагоди или када дође до значајних промена у процесу;
Треће, када дође до промена у сменама или оператерима;
Четврто, када дође до промена у врсти или материјалу сировине.
ФИИ генерално користи „систем од три-инспекције“: само-контролу од стране оператера, поновну{2}}инспекцију од стране вође тима или инспектора квалитета и специјализовану инспекцију од стране инспектора. Коначно одобрење за први чланак након инспекције мора се добити од посебног инспектора. Квалификовани први артикал инспектор треба да означи прописаном ознаком и задржи је до завршетка смене или серије производа. За производе масовне{6}}производе, „први комад“ није ограничен на један комад, већ укључује проверу одређеног броја узорака. Ово је посебно кључно за процесе у којима је алат примарни фактор утицаја (као што је штанцање), где је контрола првог комада најважнија, а тачност позиционирања калупа мора да се више пута калибрише. Да би се обезбедило тачно позиционирање алата, генерално се користи метода пре{9}}контроле толеранције тачности позиционирања. Ово укључује стално прилагођавање алата како би се димензије позиционирања задржале унутар пред{11}}контролне линије од 1/2 толеранције. Ова пред{15}}контрола је у складу са принципом нормалне дистрибуције, а Сједињене Државе такође користе овај метод у свом кретању-без дефеката. Током свог рада у ББК Елецтроницс-у, ставили су велики нагласак на инспекцију првог комада у ИПКЦ-у. На крају крајева, домаће компаније које се баве производњом АВ уређаја имају низак ниво аутоматизације процеса и у великој мери се ослањају на контролу рада запослених. Стога, контрола првог комада током производње нових производа и производње може спречити многе проблеме квалитета у вези са материјалима и процесима, постижући комбинацију превенције и контроле.
Патролна инспекција: Патролна инспекција укључује инспекцијске раднике који одлазе на градилиште или производно подручје у редовним интервалима и дуж одређених рута како би проверили да ли новопрерађени производи испуњавају захтеве наведене у цртежима, процесима или упутствима за инспекцију. У масовној производњи, патролна инспекција се генерално комбинује са контролним картама процеса. То је кључна мера да се радници упозоре на абнормалне услове у производном процесу и да се спрече дефекти серије. Када патролна инспекција открије проблем у процесу, потребно је извршити два задатка:
Идентификујте узрок абнормалности и предузмите ефикасне корективне мере да бисте вратили процес у нормалу.
Поново{0}}прегледајте и прегледајте све производе произведене између последње патролне инспекције и тренутне инспекције како бисте спречили да неисправни производи пређу у следећи процес (или купца).
Патролни преглед се спроводи хронолошки према производном процесу, чиме се олакшава процена промена у производном статусу сваког процеса током времена. Ово је изузетно корисно за осигурање квалитета целе серије прерађених производа. Стога је важно, али често занемарено, да се производи прерађени у одређеном процесу складишти хронолошким редом.
Последњи{0}}инспекција: За кораке обраде који се ослањају на калупе или опрему да би се обезбедио квалитет у ротирајућој производњи, успостављање „система-инспекције последњег комада“ је од суштинског значаја. То значи да се након комплетирања серије производа врши свеобухватна инспекција последњег обрађеног производа. Ако се пронађу кварови, калупи или опрема се могу поправити пре него што се следећа серија пусти у производњу како би се избегли прекиди у производњи услед поправки калупа након што се следећа серија стави у производњу.
Инспекција процеса је кључна карика у обезбеђивању квалитета производа. Међутим, као што је раније поменуто, улога инспекције процеса није само да провери квалитет, већ да се блиско интегрише са контролом процеса како би се утврдило да ли је производни процес нормалан. Обично би требало да се ефикасно-прође инспекција, патролна инспекција и употреба контролних карата. Инспекција процеса није само контролни пункт; мора бити блиско повезан са побољшањем квалитета, претварајући резултате инспекције у информације за побољшање квалитета, чиме се омогућава предузимање акција за побољшање квалитета. На крају, треба истаћи да се приликом инспекције процеса морају у потпуности размотрити два питања: прво, познавање доминантних фактора који утичу на квалитет обраде наведених у „Табелу квалитета процеса“; и друго, познавање захтева управљања квалитетом процеса за инспекцију процеса. Табела квалитета процеса је срж управљања процесима и једна од важних основа за састављање „Упутстава за инспекцију“. Табела квалитета процеса се генерално не дистрибуира директно на производну локацију да би се водила производња, али различите управљачке карте, укључујући планове инспекције, треба да се развију на основу „Табеле квалитета процеса“ за вођење производног места.
За процесе идентификоване као тачке управљања процесом, они би требало да буду у фокусу инспекције процеса. Поред провере и надзора над оператерима да стриктно спроводе процедуре за рад процеса и прописе о тачкама управљања процесима, инспекцијско особље треба да спроводи и патролне инспекције како би проверило промене у карактеристикама квалитета тачака управљања квалитетом и доминантних фактора који на њих утичу, проверили да ли су инспекције и евиденције оператера тачне, и да помогну оператерима у анализи и предузимању корективних мера.
